По словам директора «РеПлас-М» Дениса Католикова, к ним приезжает 90% всех собранных в стране пластиковых бутылок.
- Бутылка, которую мы берём на переработку, может состоять из нескольких компонентов: собственно бутылка – это полиэтилентерефталат (ПЭТ), этикетка – полипропилен, а пробка – это или полипропилен, или полиэтилен низкого давления. Наша линия это всё автоматически разделяет, а потом по отдельности это перерабатывается. Мы сегодня перерабатываем почти все виды полимеров, за исключением ПВХ, и обеспечиваем дробление, мойку, разделение, сортировку и экструзию полимеров. У нас три линии мойки, два экструдера, и сырьё любой степени загрязнения мы можем переработать.
Почему не берут бутылки с ПВХ-этикеткой?
ПВХ – очень токсичный полимер. Но он дешёвый – и в этом его главное преимущество. Если раньше такие этикетки клеили, в основном, на бутылки с молочной продукцией, то сейчас уже и на некоторые виды соков и напитков. В Беларуси число бутылок с ПВХ-этикеткой составляет до 20% от всех ПЭТ-бутылок. Проблема этого полимера в том, что не допускается попадание ни малейшей его частицы в переработанные ПЭТ-бутылки, и если в тонне переработанных бутылок будет хоть малейший кусочек ПВХ, то вся эта тонна идёт в брак. Удельная плотность ПЭТ и ПВХ почти одинакова, поэтому автоматически разделить эти два типа полимеров невозможно. Так что бутылки с ПВХ-ярлыками закупаются очень небольшими объёмами и по низкой цене: необходимость отделения этикеток делает их переработку невыгодной. А при производстве белой непрозрачной бутылки для «молочки» в ПЭТ-массу добавляют диоксид титана, который при переработке забивает фильтры установок. «РеПлас-М» передает такое сырьё «на аутсорс» – на соседнее предприятие.
Денис Католиков развенчивает миф: перед тем, как выбросить бутылку, не нужно отвинчивать с неё пробку. На линиях сортировки установлено оборудование, позволяющее подготовить ПЭТ-бутылки к дальнейшему использованию. Это специальные прокалыватели (перфораторы), работающие в связке с прессом. Также нет необходимости мыть бутылки. Но важно следить, чтобы внутри них не было остатков продуктов и инородных предметов.
Из всех бутылок, которые в Беларуси выбрасываются, на переработку отправляется лишь около 35%. В некоторых городах – например, в Могилёве или Бресте, – собирается до 70% всех выбрасываемых бутылок, а вот в Минске – лишь 15-20%. Сколько в месяц собирают со всей страны – столько же в месяц в Минске зарывается в землю. До 90% всех собранных бутылок попадает на «РеПлас-М», остальные 10% - ещё на один завод тут же, в Могилёве, или на экспорт.
В месяц завод перерабатывает около 900-1000 тонн всех видов сырья. Около трети всего приходит из-за границы: в Беларуси пока не собирают таких объёмов, чтобы целиком загрузить мощности завода.
Почти в каждой бутылке будет недопитый напиток, очень часто – налипший песок, ведь многие бутылки собирают на улицах и на свалках. Нередко засовывают упаковку от чипсов/сухариков. Техника может разделять эти вещи, но лучше всё же не пичкать ёмкость чем попало.
«РеПлас-М» покупает бутылки как смешанных цветов, так и разделенные по цвету. Больше всего приезжает прозрачных бутылок, на втором месте – прозрачно-голубые, далее коричневые и, наконец, зелёные. Но в последнее время чаще завозят бутылки новых цветов: на рынке появились энергетические напитки в непрозрачных жёлтых, зелёных, красных, синих ёмкостях.
Кто-то прессует тюки поплотнее, кто-то – посвободнее; один тюк может весить 80 килограммов, а другой, сходный с ним по размерам, - 150 кило. В незапрессованном виде бутылки не принимаются, потому что выйдет, что грузовики возят воздух. Из каждой машины погрузчик достаёт тюки и сначала отправляет их на взвешивание, а потом отвозит на склад и распределяет в зависимости от цвета бутылок.
Специальное оборудование разрывает тюки и выкладывает бутылки ровным слоем на транспортёрную ленту. Здесь используются магниты, удаляющие металл (если он не внутри ёмкости); дальше стоят сортировщики, которые выбирают бутылки с ПВХ-этикетками, полиэтиленовую и техническую тару, с инородным мусором внутри. Их отправляют на ручную сортировку, где с них удалят этикетки, и пригодные бутылки дальше пускают в оборот.
После этапа флотации (разделения в воде) бутылки попадают на одну линию, а пробки и этикетки – на другую. Плотность пробок и этикеток примерно одинакова, так что какое-то время они обрабатываются вместе. Всё это попадает в дробилку, далее промывкой удаляются лёгкие загрязнения (скажем, песок). Затем измельченное сырьё попадает в блок, который отделяет пробку и этикетку: более тяжёлые кусочки первых падают вниз, а более лёгкие кусочки наклеек уносятся воздухом вверх.
Всё сырьё попадает в огромную «стиральную машину»: чистящие средства растворяют клей, которым крепилась этикетка, удаляют остатки жира (если бутылка была от подсолнечного масла или майонеза); потом сушка, удаление мелкой полимерной пыли.
Хлопья от бутылок проходят через компьютерную установку, которая фотографирует их в полёте, анализирует цвет и состав материала, и если какой-то кусочек не подходит, то с помощью форсунок воздухом отстреливает в отходы.
Пробки на завод приходят всех цветов – от белого до чёрного с множеством промежуточных расцветок. Их по цветам не делят, а смешивают вместе, добавляют мел и сухой полиэтилен (когда-то это были пакеты из магазинов, упаковочная пленка), - и на выходе получают гранулы тёмно-зелёного или серого цвета. А из полипропиленовых этикеток делают гранулы. Наконец, когда все техпроцессы пройдены, ПЭТ-хлопья и гранулы поступают в большие мешки. Из каждого отбирают пробы и отправляют на анализ в лабораторию.
Лаборант отслеживает соответствие хлопьев по размеру, цвету, влажности, наличию посторонних примесей, пыли; аналогично проверяются гранулы. Если материал слишком влажный, то при последующей обработке он потеряет вязкость, и партия будет забракована. Сегодня проба показала 0,94% - это в пределах нормы; если значение превысит 1,5% - то это уже брак.
Среди белых хлопьев допускается 0,5% голубых, или 0,1% зелёных, или 0,01% коричневых, потому что тёмные хлопья сильнее сказываются на прозрачности материала. Если по одному из параметров проба превысила допустимые нормы, то вся партия отправляется на повторную переработку. Сегодня рынок стремится к тому, чтобы вторичное сырьё было максимально однородным.
Далее гранулы и хлопья отправляются на склад готовой продукции, где хранятся в: больших мешках - «биг-бэгах». В каждом – 1 тонна, и на неё ушло 30 тысяч бутылок. Каждый месяц покупателям отправляют до 100 мешков гранул и до 800 мешков хлопьев. Кстати, «биг-бэги» завод делает сам из полипропилена, но пока что не из вторичного. Денис Католиков говорит, что на заводе задумываются над тем, как обеспечить себя мешками из переработанного материала.
Борисовский завод пластмассовых изделий – один из покупателей продукции с могилевского завода «РеПлас-М». Раньше в Борисове выпускали товары и из ПЭТ-сырья, но сейчас перешли полностью на полиэтилен – как первичный, так и переработанный. Бывшие пробки от бутылок превращаются здесь в новые формы жизни. Последние несколько лет завод закупает по 300 тонн вторичных гранул в год, плюс около 8000 тонн первичного материала. Скоро на БЗПИ запустят линию, которая сама сможет производить гранулы из отходов.
Сейчас на заводе реализуется проект по переработке полимерных отходов повышенной загрязненности (загрязнённая полиэтиленовая пленка), большая часть которого финансируется за деньги средств производителей и поставщиков товаров и упаковки, поступивших на счёт «Оператора вторичных материальных ресурсов».
Более половины всего закупаемого материала идёт на изготовление плёнки – в основном, её делают из «первички». Но некоторые виды плёнок производят из переработанных отходов. Всего завод выпускает более тысячи видов различных товаров. В некоторых из них доля переработанного материала невелика, некоторые (совок для мусора, лопаты, грабли и т.п.) могут быть целиком изготовлены из бывших крышечек от бутылок. Другие товары – такие, как трубы для питьевой воды или газовые – можно выпускать только из чистого, первичного материала.
В одном из цехов смотрим, как агрегаты «вытягивают» плёнку. В мешках с сырьём – более тёмные и более светлые гранулы, тёмные – это вторичка. Соответственно, и плёнка из них получается более тёмной.
На соседних станках делают бытовые товары. На таком станке, в зависимости от установленной оснастки «пуансон-матрица», можно выпускать 15-20 наименований: вёдра, тазики, корзинки, подносы, этажерки и т.п. Сейчас как раз делают основу для мусорного ведра с педалью. Оно изготавливается из смеси первичного и вторичного материалов. Среди гранул можно заметить маленькие чёрные крошки: это краситель, его здесь до 3%. Значит, и готовое ведро будет чёрным.
Замени краситель на любой другой – и изделия тоже заиграют разными цветами. Выдержка под давлением занимает 14 секунд, выдержка под охлаждением – 55 секунд. Итого 69 секунд на ведро, или 52 ведра в час. Ещё нужно изготовить вкладыш в ведро, педаль, тягу и крышку.
Новый вид продукции – канализационный люк, делается полностью из отработанного полиэтилена. Его выпускают по заказу одной европейской фирмы – так что пробка от вашей бутылки минералки может в таком виде уехать за границу.
В каталоге продукции БЗПИ можно найти и, казалось бы, совсем неожиданные вещи. Завод выпускает бытовую химию – стиральные порошки, чистящие и моющие средства. Тару для них делают тут же.
Или вот игрушки: кегли, санки, совочки-грабельки-ведёрки и даже разборная пирамидка, которая была, наверное, у каждого ребёнка. Товары для детей изготавливаются только из «первички».
А методом ротационного формирования изготавливают контейнеры для сбора мусора объёмом от 120 до 700 литров. При их производстве используется и переработанное сырьё. Получается забавная рекурсия: отработанный мусор может стать хранилищем другого отработанного мусора. И чтобы мусор воплотился в полезных товарах, важно его правильно собрать и переработать.
